氢氧发生器在钢铁连铸坯切割中的应用案例

       在钢铁行业 “双碳” 转型与提质增效的双重驱动下，连铸坯切割作为炼钢关键工序，传统天然气、丙烷、焦炉煤气切割工艺存在能耗高、割缝宽、挂渣多、烟尘污染大等痛点，已难以适配绿色生产与精品钢制造需求。氢氧发生器厂家凭借电解水制氢氧混合气、即产即用、清洁、安全的核心优势，成为钢铁企业连铸坯切割技改的主流选择，在多家钢企落地应用并取得显著成效。

       钢铁连铸坯切割需满足高温、连续、精准的生产要求，某钢厂此前均采用传统燃气切割工艺，原天然气切割存在三大核心难题：一是能耗成本高，天然气与氧气消耗量大，长期运营成本居高不下；二是切割质量差，割缝宽度大，断面凹凸不平、挂渣严重，需额外人工清渣，且易导致后续轧制工序出现结疤缺陷；三是环保压力大，切割过程产生大量烟尘与二氧化碳，不符合环保及低碳减排要求。

        氢氧发生器核心原理为水电解制气，通过电解水设备将水分解为氢气与氧气，按 2:1 比例混合形成氢氧混合气，经管道输送至割枪，点燃后形成高温火焰，实现连铸坯快速切割。燃烧产物仅为水蒸气，且设备 “即产即用”，无需高压储气瓶，安全系数高。

       配套全自动切割控制系统，实现氢氧气压力、流量智能调节，切割过程远程操控，设备布置于连铸车间专用机房，通过密闭管道与切割割枪连接，适配 200-300mm 厚板坯、方坯等多规格连铸坯切割需求。

      氢氧焰火焰集中、挺直度好，切割断面平整光滑、挂渣极少，从源头减少损耗与后续加工工序。铸坯毛刺挂渣量大幅降低，切割断面无凹凸缺陷，为轧制工序提供优质原料，助力精品钢生产。

      氢氧发生器在连铸坯切割中的成功应用，为钢铁行业绿色技改提供了可复制、可推广的实践样本。该技术适配板坯、方坯、圆坯等全规格连铸坯切割，无论是新建产线还是老旧产线改造，均可快速落地，且投资回收期短，长期效益显著。